Tra i metodi di saldatura, uno dei più apprezzati e utilizzati per i suoi tanti vantaggi è quello della saldatura a resistenza. Il nome stesso suggerisce un elemento fondante dell’intero processo: diversamente da quanto avviene per altre tipologie di saldatura, qui viene sfruttata la resistenza appunto tanto dei pezzi in lavorazione che si devono unire, quanto degli elettrodi. Al netto di tutte le dovute semplificazioni, il principio di base è semplice ed è quello che viene normalmente utilizzato ogni volta che si trovano delle serpentine di riscaldamento: quando si fa passare corrente elettrica tra due parti, in una resistenza appunto, si genera calore ed è proprio questo calore che permette la saldatura. Fatte queste premesse, è facile capire allora perché la saldatura a resistenza è utilizzata soprattutto nel metallurgico, quando si tratta di unire tra di loro strutture metalliche. A onor di cronaca, andrebbe fatta in questo senso una distinzione tra le diverse tipologie di saldatura a resistenza. Cambiano le tecniche usate, cambia soprattutto il modo in cui i due pezzi da saldare vengono uniti: senza la pretesa di essere esaustivi esistono saldature a punti, a proiezioni, a rulli, saldature di testa, eccetera e a differenziare una dall’altra è appunto la tipologia di applicazione – si direbbe quasi la “zona” interessata e l’esatta collocazione della saldature sulle strutture da unire.
Perché e quando scegliere una saldatura a resistenza
Ben più interessanti appaiono, comunque i vantaggi della saldatura a resistenza. Sfruttando la creazione di calore, è innanzitutto una tecnica di saldatura che può rivelarsi più veloce delle altre e che permette di ottenere cioè buoni risultati in poco tempo, ragione per cui ha un largo impiego anche su base industriale. La qualità non è in discussione: più in generale, infatti, le saldature sono a oggi i metodi di fissaggio e assemblaggio più efficaci e durevoli anche nel lungo periodo. Elemento non trascurabile, però, è anche la sicurezza della saldatura a resistenza: dal momento che richiede bassa tensione è molto poco rischiosa per l’operatore. Tutto senza contare, ovviamente, il fatto che non si producono “scarti”, né materiali di brasatura.